1仪表外观检查内容：
A)铭牌及设备的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘、使用电源等技术条件符合设计要求。
B)无变形、损伤、油漆脱落、零件丢失等缺陷、外观主要尺寸、连接尺寸应符合设计要求。
C)端子、接头固定件等应完整、附件齐全。
D)合格证及检定证书齐备。
2现场仪表表中心距操作地面宜为1.2～1.5m，显示仪表应安装在便于观察、维修的位置。
3控制室盘、箱、柜和操作台安装检查：
A)盘、箱、柜与型钢基础之间应采用防锈螺栓连接。
B)盘、箱、柜的型钢基础应进行防锈防腐处理。
C)相邻两盘、箱、柜和操作台顶部高度允许偏差为2mm。当连接超过两处时，其顶部高度最大偏差不应大于5mm。
D)相邻两盘、箱、柜和正面接缝处的平面度允许偏差为1mm。当连接超过五处时，正面累计平面度最大偏差不应大于5mm。
E)相邻两盘、箱、柜间接缝间隙不应大于2mm。
4安装在室内的仪表应保证光线充足、通风良好、操作维修方便。
5就地盘（箱）安装检查：
A)应安装在光线充足、环境干燥的地方。
B)应垂直、平整、牢固，垂直度允差3mm，盘（箱）的高度大于1.2m时，垂直度允差4mm。
C)水平方向倾斜度允差3mm。
D)就地接线箱箱体中心距操作地面的高度宜为1.2～1.5m，表箱支架应牢固可靠，并应作防腐处理。
E)防爆性和密封性符合设计要求。
6安装在工艺管线上的仪表，外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致。
7温度仪表安装检查：
A)测温元件应安装在能准确反映介质温度的位置。
B)安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心垂直或倾斜45度，插入深度应大于mm或处在管道中心，插入方向宜于被测介质逆向或垂直。管道公称直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。
C)测温元件用连接头的螺纹应与测温元件螺纹相匹配。
D)当测温元件水平安装且插入深度较长或安装在高温设备中时，应有防弯曲措施。
8仪表盘箱严禁用气焊开孔或切割。
9压力表安装检查：
A)安装在高压设备和管道上的压力仪表，如在操作岗位附近，安装高度宜距地面1.8m以上，否则应在仪表正面加保护罩。
B)压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管线上。
C)测量粘度大、腐蚀性强或易于汽化的介质时，压力仪表安装应加隔离罐或采用隔膜压力表、密封毛细管膜片压力表。
D)压力表取压点应在直管段上，并设切断阀，压力表应设置在易于读表的位置。
10仪表应安装在远离电磁场和高温设备及高温管线。
11流量仪表安装检查：
A)靶式流量计的靶板中心应安装在管道中心轴线上，并与轴线垂直，靶面应迎着介质流向。上游直管段的长度不小于5倍工艺管道直径，下游直管段长度不小于3倍管径。
B)孔板的锐边或喷嘴的曲面应迎着被测介质的流向，两侧直管段长度符合设计要求；孔板和孔板法兰端面应和轴线垂直，其偏差不应大于10；孔板法兰安装应与管道同心；差压变送器的正压室、负压室应与孔板的正、负符号相对应，变送器安装应便于操作和维修。上游直管段的长度不小于5～80倍工艺管道直径，下游直管段长度不小于2～8倍管径。
12仪表线汇线槽盒底板应开孔径为ф5～ф8mm的漏水孔，漏水孔应按之字形排列。
13在线分析及气体检测仪表安装检查：
A)分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程位置。
B)分析仪表取样系统安装时，应检查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成份的处理系统是否完善。
C)分析仪和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，并应符合说明书要求。
D)分析仪及电气附件结构的防爆等级应符合设计规定。
E)气体检测仪表的报警设备应安装在便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不应有强电磁场。
F)用于检测密度大于空气密度的气体监测器应安装在距地面0.2～0.3m的位置，用于检测密度小于空气密度的气体监测器应安装在可能泄漏区域的上方位置或根据设计要求确定。
G)检测器的接线盒外壳应有可靠的接地。
14液位计安装检查：
A)浮筒液位计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心，并便于操作和维修。浮筒应垂直安装，其垂直度允差为2/。
B)玻璃板液位计应安装在便于观察和检修拆卸的位置，如和浮筒液位计并用，安装时应使两者液位指示同时处于便于观察的方向，液位计安装应垂直，其垂直度允差1/。
C)差压液位变送器安装高度应不高于液面下部取压口。
15电缆、电线、补偿导线保护管检查：
A)防爆区域厂房内的保护管应采用厚壁镀锌钢管，其它区域可用薄壁镀锌钢管，管内径应为线束外径的1.5～2倍，保护管不应有变形及裂缝、内壁应清洁、光滑、无毛刺，当采用非镀锌钢管时，管外应除锈涂漆，当埋地敷设时，必须采取防腐措施，但埋入混凝土内的保护管，管外不应涂漆。
B)保护管弯曲度不应小于，，弯曲处不应有凹陷、裂缝，单根保护管直角弯不得超过两个。
C)保护管不得在混凝土梁柱上凿孔或钢结构梁柱上开孔，但可以采用预埋方法。
D)保护管之间及保护管与连接件之间，应采用螺纹连接。管端螺纹的有效长度应大于管接头长度的1/2。
E)保护管与仪表盘、就地仪表箱、接线箱、穿线盒等部件连接时应用锁紧螺母固定，管口应加护线帽。
F)保护管与检测元件或就地仪表之间采用挠性连接时，管口应低于进线口约mm。当保护管与仪表之间不采用挠性管连接时，管末端应加工成喇叭口或带护线帽。
G)保护管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其最低点采取排水措施。
H)埋地保护管与道路交叉时，管顶埋入深度应大于1m。与排水沟交叉时，管顶离沟底净距离应大于0.5m，并延伸出路基或排水沟外1m以上。保护管与地下管道交叉时，与管道净距离应大于0.5m。过建筑物墙基时，应延伸出散水坡外0.5m。保护管引出地面的管口宜高出地面mm。当引入落地式仪表盘（箱）内时，管口宜高出地面50mm。多根保护管引入时，应排列整齐，管口标高一致。
I)明配保护管应排列整齐，横平竖直，支架的间距不宜大于2m，且在拐弯、伸缩缝两侧和管端mm处应安装支架，固定卡宜用U型螺栓或管卡，垂直安装时，可适当增大距离。
J)保护管穿过楼板和钢平台时，应符合下列要求：
K)孔的位置适当，大小适宜。
L)不得切割楼板内钢筋或平台钢梁。
M)穿过楼板时，应加保护套管；穿过钢平台时，应焊接保护套或防水圈。
16检查主控室计算机、程序控制器各电源讯号源、输入输出线路是否准确无误，符合设计要求。
17调节阀检查：
A)安装是否符合设计要求，流向是否与工艺介质流向一致，阀体和仪表风管及管件材质是否符合要求。
B)检查调节阀定位器的校验是否与调节阀行程一致，信号最大最小时，调节阀是否全开或全关。
C)调节阀的安装位置应使手动装置便于操作。
D)调节阀的选型及作用方向（风开、风关）是否符合工艺要求。
E)调节阀安装是否做到横平竖直，阀杆有无弯曲变形、锈蚀和损伤，动作是否灵活，底座离操作地面应大于mm，阀体周围应有足够空间以便于安装、操作、维修。调节阀膜头离副线管外壁距离应大于mm。
F)调节阀的开度是否与输出讯号一致。
G)调节阀是否有砂眼，调节阀与管线连接的法兰、垫片、螺栓的材质是否符合设计要求。
H)带定位器的调节阀，应将定位器固定在调节阀支架上，并便于维修，定位器的反馈连杆与调节阀阀杆接触应紧密牢固。
I)调节阀执行器输出轴与阀体（调节机构）连接的连杆或接头，安装时应保持适当的间隙，保证执行器动作灵活平稳。止挡限位应在输出轴的有效角范围内紧固，不得松动。
J)执行机构的信号管应有足够的伸缩余量，使其不妨碍执行机构的动作。
18检查DCS的控制对象是否符合设计要求，灵敏度、切换操作（手动改自动、自动改手动）、串级调节、分程调节、设定参数等功能是否能良好实现。
19检查SIS的控制对象、单个回路和回路组是否符合设计要求，参数设定等功能是否能良好实现。
20检查各测量、控制仪表是否经过专业校验，误差是否在规定范围之内。
21各测量点、就地显示调节仪表是否符合设计要求。
22检查DCS中是否能准确显示流量、液面、压力、温度值。DCS画面上的流量、温度、压力（差）等参数显示是否在工况要求的范围内。
23各报警值是否设置合适。
24检查各仪表接头是否连接良好，有无漏风、漏电等不良现象。
25检查各事故紧急切断阀是否灵敏好用。
26检查各自力调节阀安装是否符合要求，动作是否灵活。
27确保装置的报警机构能使控制室发出相应的光或声音报警。
28电动阀的检查包括：阀门对输入信号作出开关响应的现场测试；检查控制室的指示位置。